為適應
粉末冶金零件，特別是汽車粉末冶金零件生產發展的需要，特編寫了這部書。這部書由3篇與附錄組成。
第1篇 粉末冶金零件模具設計基礎
第1章 概述
1 粉末冶金技術概要
2 粉末冶金零件生產過程
2.1 粉末冶金生產的基本工序
2.2 后續加工作業
3 材料的選擇
4 技術性能
4.1 和孔隙相關的一些材料特性
4.2 力學性能
4.3 物理性能
5 接近全密實的粉末冶金制品
5.1 粉末鍛造（P/F）
5.2 等靜壓制
5.3 金屬注射成形
5.4 噴射成形
6 特種材料
6.1 高溫合金
6.2 工具鋼
6.3 難熔金屬
6.4 鈹
6.5 鈦
6.6 金屬基復合材料（MMC）
第2章 常用粉末冶金工藝與設計
1 粉末冶金工藝設計的一般考慮
2 粉末冶金生產工藝
3 粉末冶金成形工藝的比較
4 零件制造工藝的比較與選擇準則
5 粉末冶金零件設計準則
5.1 常規模壓結構零件設計準則
5.2 燒結金屬含油軸承設計準則
5.3 粉末鍛造設計準則
5.4 金屬注射成形設計準則
第3章 溫壓與模壁潤滑
1 溫壓
1.1 溫壓工藝
1.2 溫壓的理論基礎
1.3 溫壓過程的溫度控制
1.4 溫壓系統
1.5 溫壓材料的性能
1.6 磁性材料溫壓成形
1.7 溫壓的應用
2 模壁潤滑技術
2.1 干粉潤滑劑噴涂裝置工作原理
2.2 模壁潤滑裝置的改進
2.3 模壁潤滑與內部潤滑法脫模性的比較
2.4 WDL（溫壓＋模壁潤滑）的生產性試驗
第4章 粉末冶金結構零件應用
1 粉末冶金零件在汽車中的應用
2 在農業機械中的應用
3 在家用器具中的應用
4 在電動工具中的應用
5 在鎖零件中的應用
6 粉末冶金結構零件典型應用實例
6.1 粉末冶金汽車零件實例
6.2 辦公機械用粉末冶金零件實例
6.3 其他機電產品中用的粉末冶金零件實例
參考文獻
第2篇 粉末冶金零件結構工藝設計
第1章 粉末冶金結構零件設計
1 粉末冶金結構零件設計流程
1.1 粉末冶金結構零件設計要點
1.2 粉末冶金設計流程
1.3 關于零件設計的注意事項
2 零件的形狀、尺寸及尺寸精度設計
2.1 形狀設計
2.2 對一些特殊形狀設計的說明
2.3 利用組合成形法簡化壓坯的復雜形狀
3 壓坯尺寸限制
4 粉末冶金零件的尺寸公差
5 粉末冶金齒輪設計
5.1 粉末冶金齒輪設計準則
5.2 粉末冶金齒輪的成形
5.3 粉末冶金齒輪的公差
5.4 粉末冶金齒輪的材料選用
6 粉末冶金凸輪的設計與應用
6.1 粉末冶金凸輪的優點
6.2 凸輪承受的應力
6.3 形狀限制
6.4 粉末冶金凸輪應用例
7 粉末冶金鏈輪設計與應用
7.1 粉末冶金鏈輪的使用范圍
7.2 材料選擇
7.3 齒形、形狀及精度
7.4 粉末冶金鏈輪應用例
8 粉末冶金棘輪設計與應用
8.1 材料選擇
8.2 形狀與精度
第2章 粉末冶金結構零件材料
1 鐵基粉末冶金材料合金化的方法
2 鐵基粉末冶金材料
2.1 預混合粉制作的鐵基粉末冶金材料
2.2 滲銅鐵與滲銅鋼
2.3 由部分合金化（擴散合金化）粉末生產的鐵基粉末冶金材料
2.4 由預合金化粉末生產的鐵基燒結材料
2.5 由混合合金化粉末生產的燒結鋼
3 燒結材料的熱膨脹系數與斷裂韌度
3.1 熱膨脹系數(CTE)
3.2 斷裂韌度
4 鐵基粉末冶金材料的切削性
5 粉末冶金不銹鋼的耐蝕性
6 軸向疲勞
7 滾動接觸疲勞（RCF）
8 鐵基燒結材料的力學性能
9 非鐵基粉末冶金材料
10 GB/T19076-2003燒結金屬材料規范（ISO5755:2001,IDT）
第3章 金屬注射成形（MIM）零件設計
1 金屬注射成形（MIM）零件的特征
2 金屬注射成形（MIM）工藝要點
3 金屬注射成形（MIM）模具設計要點
4 金屬注射成形（MIM）零件成形坯形狀設計
5 金屬注射成形（MIM）零件材料標準
5.1 低合金鋼
5.2 不銹鋼
5.3 軟磁合金
第4章 粉末鍛造零件設計
1 粉末鍛造的特點
2 鐵基粉末鍛造零件生產工藝
2.1 鍛造方法
2.2 鐵基粉末鍛造零件生產工藝
3 鐵基粉末鍛造材料的力學性能
4 預成形坯設計
4.1 增高預成形坯密度
4.2 形狀與成形設計
5 粉末鍛造零件材料標準
5.1 碳鋼
5.2 銅鋼
5.3. 低合金P/F—42××鋼
5.4 低合金P/F—46××鋼
5.5 淬透性與頂端淬火曲線
6 粉末鍛造的經濟性與應用實例
6.1 經濟性
6.2 應用實例
7 粉末鍛造汽車連桿的生產與應用
7.1 粉末鍛造連桿的生產過程
7.2 粉末鍛造連桿與鍛鋼連桿比較的優勢
7.3 汽車發動機用粉末鍛造連桿的性能
7.4 北美三大汽車制造公司采用粉末鍛造連桿的原因
參考文獻
第3篇 粉末冶金零件模具設計
第1章 粉末成形壓機
1 對粉末成形壓機的一般技術要求
2 通用粉末成形壓機
2.1機械式粉末成形壓機
2.2液壓式粉末成形壓機
2.3機械式和液壓式壓機的比較
3 CNC粉末成形壓機
3.1SX-40壓機
3.2KPP全自動機械一液壓式粉末成形壓機
第2章 溫壓用粉末成形壓機
1 粉末加熱器
2 槽式加熱器
3 裝粉靴
4 模架的加熱、冷卻及絕緣
5 溫壓作業中的故障與排除措施
第3章 粉末冶金成形模架與模具尺寸設計原則
1 粉末冶金成形模架
1.1成形模具的動作設計
1.2粉末冶金成形模架的功能
1.3模架中的粉末移送機構和模沖速度控制系統
2 壓坯內裂紋成形
2.1裂紋形成機理
2.2裂紋形成的防止
3 粉末冶金模具尺寸設計原則
3.1決定模具尺寸的步驟
3.2關于模具的變形量
3.3模具計算用的主要參數
第4章 成形模具結構設計
1 成形模具結構基本方案
2 成形模具主要零件和模座的連接方式
3浮動結構
3.1彈簧浮動
3.2氣壓浮動
3.3液壓浮動
4 輔助機構
4.1脫模復位結構
4.2調節裝粉結構
5 成形模具結構示例
5.1I型零件壓坯的成形模具
5.2Ⅱ型零件壓坯的成形模具
5.3Ⅲ型零件壓坯的成形模具
5.4Ⅳ型零件壓坯的成形模具
5.5Ⅴ型零件壓坯的成形模具
第5章 精整模具結構設計
1 精整方式的選擇
2 精整模具結構基本方案示例
3送料機構
3.1裝料結構（料斗）
3.2料倉
3.3供料機構
4精整模具結構示例
4.1通過式精整模具
4.2全精整式精整模具
第6章 粉末鍛造模具設計
1 粉末鍛造的特點及應用
1.1概述
1.2粉末鍛造工藝分類
1.3粉末鍛造工藝過程與生產自動化
1.4粉末鍛造工藝的特點及應用
2 粉鍛件和預制坯的設計
2.1粉鍛件的分類與鍛件圖設計
2.2預制坯的設計
3粉末鍛造工藝及其變形特點
3.1粉末鍛造工藝
3.2預制坯鍛前加熱
3.3粉末燒結鍛造變形特點與致密
4 粉末鍛造模具設計及實例
4.1粉末鍛造模具設計
4.2粉末鍛造模具設計實例
5 金屬注射成形新工藝及其模具技術
5.1金屬微注射成形技術（μ-MIM）
5.2氣（液）體輔助成形技術
5.3多組份材料復合注射成形技術
5.4注射毛坯的加工裝配技術
5.5熱流道技術
5.6快速模具技
