硬質合金因其具有很高的硬度和耐磨性，被廣泛應用于工程、機械、汽車、電子等國民經濟的各個領域。我國硬質合金工業從20世紀50年代起步，比歐美等發達國家晚大約20年。目前，我國是世界硬質合金的*生產大國。
我國硬質合金產量占世界的1/3
我國硬質合金工業產能和產量均占到全球的1/3，在國際市場的流通量占總量的1/3，但銷售額卻不及市場總銷售額的5%。目前我國硬質合金工業呈現出以下特點：
工業體系逐步完善。20世紀80年代初期，世界硬質合金年產量在1.5萬噸時，我國硬質合金年產量約5000噸。進入21世紀，世界硬質合金年產量達到了3.8萬噸，而我國硬質合金產量已快速增長到1.5萬噸。國內企業生產的硬質合金產品品種基本齊全，規格型號達4萬個以上，產量和品種基本能滿足國內各經濟領域的需求，形成了較為完整的工業體系。
生產裝備和工藝技術不斷提高。近幾年，我國用于硬質合金生產的裝備制造業發展很快，自動化制粉設備、高效球磨、噴霧干燥制粒、高精度全自動壓力機、壓力燒結爐、研磨涂層等一系列先進裝備和工藝技術已在不同廠家得到應用。
生產企業向規模化、集團化發展。國內出現一些實力較強的硬質合金生產企業，其產能、規模不斷擴大。同時一批新的企業，特別是民營企業從小到大，從生產初級產品到生產硬質合金深加工等高附加值產品，實力不斷增強。
廢硬質合金回收利用成效顯著。在我國僅廢硬質合金經電解、鋅溶等工藝技術回收的碳化鎢、草酸鈷、混合料，再加工生產的中低檔硬質合金的產量每年已超過3000噸，占我國硬質合金產量的20％以上。
我國硬質合金工業主要存在四大問題
無序競爭嚴重。目前全國160戶硬質合金企業產能達到2.1萬噸，除兩家企業產能產量達到2500噸以上，相當一部分企業產量僅為數十噸，生產產品單一，重復建設導致產能嚴重過剩。
研發投入少，創新能力低。我國硬質合金工業至今還沒有一所高水平的專業研發機構。統計數據顯示，2003年全年硬質合金行業投入的科研經費不到2億元，約為2400萬美元，而美國肯納一家公司這一年的研發投入就達到2360萬美元。資金投入不足直接導致了研發設備和儀器的不配套和不先進，也難以吸引*人才進入我國硬質合金企業進行高新技術與產品開發。
合金生產與工具生產脫節。由于歷史原因，合金生產廠與工具生產廠分屬于冶金和機械兩個部門管理，導致原本密不可分的兩部分生產長期脫節。而國內小型企業大都以手工操作為主，即使在大型國有企業也存在手工操作與自動化操作并存的局面，生產過程損耗大、產品精度低、合格率不高等問題突出。
產業經濟效益低下。我國硬質合金工業雖然生產規模大，但作坊式的企業均以單一產品為主，高附加值及配套深加工產品如高性能超細合金、精密硬質合金數控刀具等量少、深加工配套不足，這些缺陷導致我國硬質合金生產廠家效益普遍不高。
硬質合金業需加快提高產品品質
近年來，隨著汽車工業高速發展以及數控機床、加工中心在機械加工各領域的應用不斷擴大以及西部大開發和東北振興計劃的進一步實施，高性能、高精度、高附加值硬質合金制品需求將不斷增加，到2010年我國僅汽車工業所需的硬質合金工具費用將達到80億元。
我國發展硬質合金產業具有良好的資源優勢，利用豐富的鎢資源，提升硬質合金產品的品質，專家認為：
加大硬質合金工業的科技投入。企業應與高等院校、科研院所聯手加大人才和資金的投入，重點在高精度、高性能研磨涂層合金及配套工具、功能梯度合金、硬質合金生產技術和工藝裝備創新等重點領域開展研究，以縮短與國外先進水平的差距。
推行硬質合金生產準入制度。應規定按國家標準對現有取得工商營業執照的企業，由國家指定機構對其產品和安全環保執行情況進行審查，達到標準的，方可繼續生產；達不到標準的將限期整改或勒令停產；嚴格控制新上硬質合金生產項目，外資在中國獨資或合資辦硬質合金企業必須生產高技術含量產品，不允許投資原料、半成品和中低檔硬質合金生產項目。
規范鎢品營銷中的商貿行為。目前國內企業在生產技術上與國外先進硬質合金生產企業存在較大差距，政府部門在規范硬質合金出口商貿工作時，應采取辦法調整出口硬質合金產品的結構、品種和總量，促使國外強勢企業到國內尋求合作，使其先進生產技術在國內落地生根。
同時，國家應從資金、政策和資源等各方面重點向部分發展潛力較強的企業傾斜，打造出幾個具有國際競爭能力的強勢硬質合金企業，不斷推出具有自己技術產權、國際競爭能力強的高附加值硬質合金和深加工產品。
