從“鐵疙瘩”到“金疙瘩”，臺州模具的增值密碼

在臺州，有一個“中國模具之都”。

從巴掌大的精密電子配件到整車覆蓋件的龐然大物，每分鐘，2000個塑料制品誕生于這座城市。

全國70%的塑料模具從這座城市流向全球，全球大半塑料制品都能找到“臺州模具”的基因。

如今，臺州模具年產值近300億元，占全國10%。其中，擠塑模具、吹塑模具、注塑模具分別占全國市場份額的80%、75%、30%。

2024年9月，臺州黃巖區塑料模具產業入選*中小企業特色產業集群。今年一季度，黃巖區高端模具產業集群入選省“新星”產業集群，模具產業產值實現近5%的增長。

臺州黃巖模具何以“老樹發新枝”，煥發新活力？

2秒內切換，玻璃玩起“變臉術”

指尖輕點，原本透明的玻璃瞬間變得暗灰，甚至可以分區控制，實現同一扇窗，一半透明采光一半暗態遮陽——這是浙江精一新材料科技有限公司（以下簡稱“精一科技”）自主研發的精一智能調光玻璃。

“精一智能調光玻璃采用的是夾膠設計，兩層玻璃之間有一層不到500微米的薄膜，這就是納米薄膜，由許多個容納納米棒的小液滴組成。”精一科技副總經理洪善華介紹，“通過管控光的通量，管控了熱量，紫外線阻隔率達99.9%，可節能10%以上。”

精誠時代集團的擠出平模頭在國內細分領域中高端市場占有率達70%以上，居國內擠出模領域*位，躋身細分市場世界前三。

2018年，當精誠時代集團宣布成立精一科技，跨界智能材料領域時，不少人質疑：“做模頭的去搞光學材料？”

“我們生產的高精密涂覆模頭，恰恰是智能調光薄膜的核心裝備。”精一科技董事長梁斌卻看到了更深層的機遇。

制作納米層，其均勻度至關重要。涂層太薄，則透光效果不行；太厚或是不夠均勻，調光玻璃給人的視覺體驗就不達標。在實驗室內，研究團隊不斷嘗試不同高分子材料、不同比例的配比方案，失敗后，再重新調整……如此反復，*終在2018年初，自研出LV（LightValve）智能納米調光膜材料，完成了實驗室級開發，實現了從0到1的全新突破。

膜片要進行工業化量產，擠出模頭是核心關鍵設備。“我們借助精誠高精密涂覆模頭，實現幾百微米下的均勻涂覆，不僅實現2秒內精準調光，實驗室通斷電驗證周期更是高達500萬次以上。”洪善華說。

憑借自主研發調光膜，精一科技已申請了160余項國際專利，并屢屢取得突破性進展——全球首創J1ink水墨色系列智能調光玻璃產品，擁有行業*百倍級的調光區間；全球首創大拱高智能調光玻璃設計，攻克雙曲面大廣角調光膜應用的全球性難題……

如今，作為全球第二家、全國*能夠量產納米調光玻璃的企業，精一科技的產品已運用于全球首列麗江全景觀光列車、杭州亞運會電競場館、極氪001、黃巖朵云書院等。

隱藏“小傷疤”，車燈注塑有妙招

在浙江宇亞模具股份有限公司（以下簡稱“宇亞模具”）的產品展廳內，總經理饒有嬌正在接待來訪客戶。

“您摸摸看，能找到注塑口嗎？”她拿起一個車燈部件，向來訪者展示。見來訪者搖頭，她笑著打開手機燈光，光線均勻地透過光滑的塑料部件：“秘密就在這里！我們將注塑口隱藏在產品側邊翻孔內，在產品表面完全找不到注塑留下的痕跡。”

這看似簡單的“無痕”效果，實則凝聚著企業研發團隊兩年多來的心血。

通常情況下，注塑過程中需要設置數個直徑1毫米左右的注澆口。這些注澆孔雖然小，但影響產品的整體美觀。隨著客戶對產品外觀要求不斷提高，如何讓注澆孔“隱形”成為技術攻關的重點。

“我們開展了成千上萬次實驗，在注塑口尺寸和注澆位置上進行‘毫米級’的精細調整，均以失敗告終。既然生產工藝上沒法改進，我們能不能換個角度，更改注塑順序？”設計部負責人朱建雄說，一次偶然，他們發現通過倒裝模技術，可以實現注澆孔“隱形”。雖然這讓生產工序復雜程度增加了20%，調試難度也大幅提升，但也讓產品價格提升10%到15%。

借助注塑孔“隱形”這一特色，宇亞模具成功進入吉利、比亞迪、蔚來、小米等眾多知名品牌的供應商白名單，提升了市場競爭力。目前，他們已接到6000多萬元的訂單，今年業績有望增長15%到20%。

“行業內都是相互交流、相互學習的，我們已經把這個經驗分享出去。但受結構限制，目前倒裝模技術只適用于部分模具。”饒有嬌說，“我們將繼續深耕‘無痕’技術。”

“搭樂高”式造模具，智能工廠省人力

走進浙江凱華模具有限公司（以下簡稱“凱華模具”）的生產車間，看不到生產線上忙碌的工人，取而代之的是先進的自動化設備與智能控制系統的緊密協作。

自動化生產線上，金屬毛坯“搭乘”傳送帶進入加工工序，伴隨著機器運轉聲，鋒利的刀具按照設定好的參數，從多個角度高速切削。短短幾分鐘，定制化的模具生產完畢。

凱華模具每年要生產3400副模具，每一副都由成百上千個零部件組成。如果全靠人工設計、加工，效率低、成本高。凱華決定——標準化生產。

“以前設計一套新模具，工程師得從頭畫圖，現在就像‘搭樂高’一樣！”凱華模具副總經理李過打開電腦，調出公司的“設計標準庫”——屏幕上，數萬個標準化的零部件模型整齊排列，工程師只需拖拽、組合，就能快速拼裝出一套新模具，設計效率提升30%到40%。

在加工環節，“智能刀庫”更是讓生產效率飆升——刀具能自動更換，機床幾乎“零停機”，避免出現過去工人手忙腳亂換刀、調試的現象，從而減少了上下料停機誤差。

“在自動生產線上，符合體積、重量的零件都可以放這里加工。以前需要10名工人，現在只需2名工人，就能保證生產線正常運作。”李過說，由于新能源車更新換代速度加快，新產品開發不斷推進，企業訂單也隨之水漲船高，“今年以來，較去年同期增長20%到30%。”

隨著智能化、標準化的深入，凱華模具正從“制造”邁向“智造”。未來，在數據和算法自主驅動下，整個工廠將會成為真正的“黑燈工廠”。

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