傳統的粉煤灰綜合利用主要是將其用于回填、鑄磚、土壤改性等，存在有效利用率低、經濟效益不明顯等問題。隨著粉煤灰深加工技術的發展，特別是超微粉碎技術的突破，超細粉煤灰可用在水泥（如添加劑、混合料）、橡膠（如添加劑）、塑料（如添加劑）、復合材料（如替代硅粉、涂層）等多個高附加值行業。據估計，水泥用超細粉煤灰年用量2500萬噸以上、塑料用量約300萬噸、橡膠用量約150萬噸（替代炭黑，粒度要達到D97-2微米）。顯然，基于超細粉碎的粉煤灰綜合利用，市場與經濟效益遠大。粉煤灰是從煤燃燒后的煙氣中收捕下來的細灰，是燃煤電廠排出的主要固體廢物。隨著電力工業的發展，燃煤電廠的粉煤灰排放量逐年增加，成為我國當前排量較大的工業廢渣之一。目前，粉煤灰年產量約有5億噸左右，而綜合利用率只有30-40%，導致約有25-28億噸的巨大存放堆積。大量的粉煤灰不加處理，就會產生揚塵，污染大氣；若排入水系會造成河流淤塞，而其中的有毒化學物質還會對人體和生物造成危害。隨著國家對環保的越發重視，粉煤灰的有效處理和資源化利用已成為一個行業難題。

蒸汽動能磨是一套以火電廠中低位品位過熱蒸汽為動力，以粉煤灰廢渣為原料，針對火電廠量身打造的物料超微粉碎系統。

三、蒸汽動能磨原理與優點

3.1 系統原理與組成

針對火電廠的運行特征，采用中低品位蒸汽為動力，經獨特的超聲速氣流碰撞技術，帶動粉煤灰廢渣進行加速、相互碰撞與剪切、實現超微粉碎。粉碎后的物料經過渦輪氣流分級，合格細粉進入除塵系統收集，粗粉返回粉碎室繼續粉碎。整個超微粉碎過程在全干環境進行，凈化后的空氣經引風機排出。蒸汽磨系統通常由加料系統、主機系統、分級系統和收集系統四個部分組成。

3.2 優點

（1）低成本/低能耗、低風險、低噪聲。機械粉碎一般很難粉碎至10um以下的粒徑，且存在高能耗、噪聲污染嚴重等問題。氣流粉碎盡管可以滿足要求，但是氣流粉碎的能量利用率僅為2%左右，能耗高、產能低極大的限制了其使用范圍（能量轉移過程：燃料的熱能→過熱蒸汽的勢能和熱能→電能→空氣勢能→噴射氣流的動能→物料顆粒動能）。且常規的以空氣為介質進行氣流粉碎，對介質存儲等有一定的要求，安全風險系數較高。同時，蒸汽磨生產成本僅為氣流磨加工成本的1/5-1/8。

（2）分級粒徑更細，可實現納米級分級，且顆粒球形度、粒徑分布均勻度更佳。高溫蒸汽磨粉碎強度更高，是傳統氣流磨的兩倍以上，沖擊力度是傳統氣流磨四倍以上，比常規氣流磨節能30%。例如，根據需要，可加工10um的超細粉體，甚至是1-2um的超微粉體。

（3）充分利用未被使用的過熱蒸汽，符合國家目前大力倡導節能減排政策的要求，易于獲得政府科技資金的支持和國家科技獎勵。蒸汽磨動力源采用的是電廠的過熱蒸汽（溫度約250℃，壓力0.25MPa）屬于電廠不太好使用的熱源，增加了電廠的余熱利用。無論經濟效應，還是社會效應，其影響重大。

（4）易維護，保養成本低。蒸汽動力磨是物料與物料相互碰撞來進行粉碎的，設備磨損小，原料中如有大塊異物（螺栓、鐵塊等）進入設備不會對設備造成損壞，維修率低、易損件極少，設備維護費用低。

（5）技術應用范圍廣。典型物料有：粉煤灰、固硫廢渣、鈦白粉、煤粉、石油焦、炭黑、炭素、高爐渣、鋼渣、石墨、云 母、滑石、石英、方解石、重晶石、硅藻土、氫氧化鋁/鎂、金屬氧化物等一切耐溫的物料。

四、公司在蒸汽磨技術研發與優勢

4.1 公司已開展的相關技術研究

經多年技術研發，我公司在下列相關技術上已有所突破：

（1）過熱蒸汽高效粉碎的理論方法。包括：主要結構設計和多相流模擬方法，結構設計涉及laval噴管設計，噴嘴角度，間距，噴嘴數量等；多相流包括流固相互作用，原料加速，碰撞，破裂，及其輸運等。

（2）超細超微物料高效分離分級技術。包括：旋轉葉片產生的離心力預測方法，以篩選出滿足粒徑條件的顆粒。涉及分級輪設計，含轉速，葉片設計（葉片形狀，數目，長度等），噪聲降噪等。

（3）超細超微物料收集技術。包括：收集袋材料，形狀，疏密度等設計，自動除灰防堵設計等。

（4）物料輸送，粉碎，分離和收集等各系統的匹配設計。包括：風量設計，流道優化，能源匹配等。

（5）放大設計，已完成技術樣機的加工制造及工業化應用。